唐璎·2025-08-12 02:34:05阅读9分钟已读44次

手机电池的制造流程涵盖多个精细化环节。1、原材料准备与极片制造；2、电芯组装与注液封装；3、成品测试与安全检测；4、使用生产管理系统实现高效管控。 其中，“电芯组装与注液封装”是核心步骤，因为它直接决定了电池的容量、安全性和一致性。通过自动化设备将正负极片、高分子隔膜精准叠加卷绕后，灌注高纯度电解液，再经密封处理，有效防止泄漏和性能衰减。此外，现代企业普遍引入如简道云生产管理系统这一数字化工具，实时追溯物料批次、工艺参数及质检结果，大幅提升产品一致性和生产效率。

《手机电池生产工序详解，手机电池是如何制造的？》

一、原材料准备与极片制造

在任何高性能锂离子手机电池的制造之初，选材和极片制备至关重要。主要原材料包括：

正极材料（如三元材料NCM/NCA或锂钴酸LiCoO₂）

负极材料（主要是石墨）

电解液

隔膜（聚烯烃微孔薄膜）

关键步骤如下：

步骤内容说明材料采购严格筛选供应商，确保原料纯度和一致性。配料混合按配方将活性物质、导电剂、粘结剂均匀混合成浆料。涂布使用精密涂布机，将浆料均匀涂覆于铝箔/铜箔集流体表面。烘干高温环境下快速蒸发溶剂，使浆层致密附着于基材上。辊压对极片施加压力，提高能量密度和机械强度。分切/检测将宽幅极片裁切为指定尺寸，并对缺陷进行检测剔除。

背景说明：

高端智能手机对能量密度、一致性及安全性的要求非常高，因此在原材料选择和前端制备中必须严格控制杂质含量、水分等指标，同时采用自动化检测减少人为误差。

二、电芯组装与注液封装

这是决定电池性能的中枢环节。

主要流程：

叠片/卷绕

将正负极片依次堆叠或卷绕，中间夹隔膜形成多层结构。

保证各层之间对齐，无短路风险。

壳体装配

将卷绕好的“芯体”放入金属壳或铝塑膜软包内，并连接引出端子。

注入电解液

在真空环境下注入高纯度有机溶剂型锂盐电解液，提高离子迁移率。

封口/焊接

软包用热封机压合边缘，圆柱/方形壳体则采用激光焊接气密封闭。

静置浸润

完整静置若干小时~数天，让电解液充分浸润全部内材，提高界面反应效率。

表：工艺参数举例

工序典型设备控制要点卷绕/叠片自动卷绕机张力控制，对齐精度注液真空注液台电解液纯净无水份封口热封/激光焊接封合强度，无渗漏

详细描述展开——“注液&浸润”过程：

该环节直接关系到后续容量发挥以及循环寿命。如果注入不充分或杂质残留，会导致不可逆副反应发生、内阻升高甚至起火爆炸。因此现代产线普遍采用真空自动定量注液+长时间静置，并通过在线质量追踪系统实时监控每一批次的数据曲线。

三、成品测试与安全检测

所有成型后的手机锂离子电池都需经过严格筛选，以保障用在消费级电子产品上的安全稳定运行。

主要检测项目包括：

外观及尺寸检查

开路电压（OCV）测试

内阻测量

容量分容（多次充放循环）

安全实验（过充过放、高温短路等）

典型测试流程如下表所示：

检测项目测试方法判定标准OCV精准万用表3.7~3.9V范围内阻专用交流阻抗仪器< 70mΩ容量标准充放设备≥标称值的98%热冲击高低温箱+快速充放无鼓胀泄漏起火现象

此外，还要进行批次留样以便后期追溯，以及数据归档，为售后服务和大规模召回提供基础数据支持，这些工作需要依赖完善的信息化系统，比如简道云生产管理系统来实现全链条可视监管。

四、使用简道云生产管理系统实现数字化升级

随着智能制造趋势发展，传统手工记录方式已无法满足现代大规模、高品质手机锂离子电池产线的需求。越来越多企业选择部署如简道云生产管理系统这样的SaaS平台，实现从采购到发货全流程数字化透明管控。

核心功能包括：

实时追溯物料批次及库存变化；

自动记录工艺参数、防错提醒；

在线采集并分析测试数据，实现异常报警；

多维报表统计，为决策提供数据支持；

支持模板自定义编辑，可灵活适配不同产品线需求；

系统应用带来的价值

显著提升产线良品率与交付准确率；

降低人工失误风险，实现无纸化办公；

快速响应质量问题，实现问题定位溯源；

支持柔性扩展，应对新品开发及定制订单；

案例说明

某知名手机配件企业引进简道云模板后，将物料领用—工序流转—在线质检—成品出库全部纳入统一平台，每日自动生成各类报表，大幅提高了部门协同效率和客户满意度，并顺利通过多项国际质量体系认证审核。

五、未来发展趋势与技术革新

未来几年内，随着5G通信、新能源车等领域对高比能、高安全性锂离子动力源需求增加，手机锂离子电池工艺也将持续升级：

新型正负极复合材料应用，如硅碳负极、高镍三元正极，提高单位能量存储密度；

柔性固态隔膜替代传统微孔薄膜，提高热稳定性能；

全自动无人产线普及，引入AI视觉识别+机器人操作，实现更严苛品质把控；

大数据驱动下，全生命周期健康管理，从出厂流向到终端回收均可闭环追踪；

企业应关注政策法规变动，加强绿色环保设计，同时加快数字化转型步伐，在市场竞争中占据主动权。

总结与建议

综上所述，智能手机锂离子电池从原材料制备→核心组件组装→严苛性能检测→数字化信息集成，每一步都要求高度精准和规范操作。在实际生产中建议：

坚持采用优质供应链资源，把控源头质量

加强关键制程如注液、封口等节点的自动监控

全面建设信息平台，如简道云生产管理系统，实现透明可视运营

这样才能确保用户手中的每块小小“黑科技”始终安全可靠地运行。同时建议相关从业者持续学习最新技术动态，不断优化自身流程，应对未来市场更加严苛的挑战！

最后推荐：分享一个我们公司在用的生产管理系统的模板，需要可自取，可直接使用，也可以自定义编辑修改：https://s.fanruan.com/aqhmk

精品问答:

手机电池的主要生产工序有哪些？

我一直对手机电池的制造过程很好奇，听说有很多复杂的工序，不知道具体都包括哪些步骤？能详细介绍一下手机电池的主要生产工序吗？

手机电池的生产工序主要包括以下几个关键步骤：

材料准备：选用高纯度锂材料和隔膜等原材料。

极片制造：将活性材料涂布到金属箔上，形成正负极极片。

卷绕/叠片：将极片与隔膜按设计顺序卷绕或叠加成电芯结构。

注液封装：注入电解液，并进行密封，确保密封性和安全性。

化成与分容：充放电激活电池性能，并进行容量筛选。

检测与包装：通过多项安全及性能检测后，完成包装出厂。

根据2023年行业数据，标准锂离子手机电池生产周期约需7-10天，每个环节均需严格控制，以保证品质和安全。

什么是卷绕和叠片工艺，它们在手机电池制造中的区别是什么？

我看到不同厂家提到手机电池采用卷绕或叠片工艺，但不是很明白这两种技术区别在哪里，对最终产品有什么影响？能详细解释吗？

卷绕和叠片是制作锂离子电芯内部结构的两种主要工艺：

工艺类型工艺描述应用场景优缺点卷绕将正负极极片与隔膜一同卷绕成圆柱形或软包形状多用于圆柱形和软包型锂离子电池制造效率高，机械稳定性好，但空间利用率有限叠片将正负极极片与隔膜按层叠方式平铺结合多用于方形锂离子聚合物电池空间利用率高，可控性强，但制造成本较高例如，小米部分旗舰机型采用软包叠片方式提升能量密度，而三星则大量使用圆柱型卷绕技术以保证稳定性。选择哪种工艺取决于产品设计需求和性能权衡。

手机电池制造过程中如何保证安全性能？

我担心手机使用中会发生爆炸或者起火，所以特别想知道在生产过程中厂家是怎么确保手机电池安全性能的？有哪些具体措施或者检测标准？

安全是手机电池制造的重要环节，主要通过以下措施保障：

材料级别控制：使用符合ROHS及UN38.3运输认证的环保无害原料。

多重保护设计：集成过充、过放、短路保护装置（PPTC保险丝、正温度系数材料）。

严格检测流程：包括X射线检测内部结构、热冲击测试（-40°C至85°C循环）、振动测试及针刺实验等。

化成分容过程控制：精确充放电激活，提高循环寿命并减少异常反应风险。

据2023年数据显示，通过严格安全测试合格率达99.8%，大幅降低了因质量问题引发事故的概率。

为什么化成与分容是决定手机电池性能的重要环节？

我经常听说“化成”和“分容”对手机续航影响很大，但不太了解这些术语具体是什么意思，它们为什么这么重要呢？

化成（Formation）是指首次对新制好的锂离子单体或模组进行充放电循环，使其内部形成稳定的固态界面膜(SEI膜)，这一步骤直接影响到后续寿命和安全；分容（Sorting）则是根据每个单体实际容量进行分类，以组合匹配最佳容量一致性的组装模组。关键点如下：

化成过程通常持续24~72小时，精确控制充放电脉冲参数；

分容通过自动测试设备测量容量差异，一般要求单体容量一致性误差小于±2%；

案例中某知名厂商优化化成流程后，产品循环寿命提升15%，用户续航表现显著增强。这两个环节直接关系到手机最终使用体验和可靠性，是不可忽视的重要步骤。

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